Éléments clés et pratiques du contrôle qualité des unités de fusion

En tant que composant essentiel des périphériques de sortie d'image, le contrôle qualité de l'unité de fusion a un impact direct sur la clarté, la durabilité et les performances globales de l'image finale. Un contrôle qualité efficace nécessite un contrôle complet tout au long du processus, depuis la conception, les matériaux, les processus de fabrication et les tests.

La sélection des matériaux et la précision des processus sont fondamentales. Les composants clés de l'unité de fusion, tels que le rouleau chauffant, le rouleau presseur et le film de fusion, doivent être fabriqués à partir de matériaux spécialisés, -résistants aux températures-et à l'usure-, tels que des revêtements en polymères fluorés ou des substrats en alliage d'aluminium, pour garantir une conductivité thermique et une résistance mécanique stables à long-terme. Au cours du processus de fabrication, les tolérances de concentricité des rouleaux doivent être contrôlées au niveau du micron et la finition de surface doit atteindre un Ra de 0,1 μm ou moins pour éviter les défauts pouvant entraîner une fusion inégale et des bourrages papier.

Le contrôle dynamique de la température et de la pression est crucial. L'unité de fusion utilise des capteurs de haute-précision pour surveiller la température du rouleau chauffant en temps réel (à ±1 degré près) et utilise un algorithme PID pour ajuster la puissance du module de chauffage afin de garantir des températures de fusion stables dans la plage définie. De plus, la pression de contact entre le rouleau presseur et le rouleau chauffant doit être calibrée avec précision (généralement entre 150 et 300 gf/cm) pour obtenir un équilibre entre stabilité de fixation et passage du papier.

Les tests en usine et-la vérification de la fiabilité à long terme sont essentiels. Chaque unité de fixation est soumise à des tests de vieillissement à haute température (plus de 500 heures de fonctionnement continu), à des cycles de chocs thermiques (-20 degrés à 200 degrés) et à des tests de compatibilité avec différents supports (papier ordinaire, carton épais). En outre, un processus d'inspection de qualité standardisé est établi, comprenant l'imagerie thermique infrarouge pour vérifier l'uniformité de la température, l'analyse des résidus de toner et l'évaluation de la durabilité mécanique.

Grâce à ce système de contrôle qualité rigoureux, le taux de défaillance de l'unité de fixation peut être réduit de plus de 40 %, tout en prolongeant la durée de vie de l'équipement et en garantissant une sortie d'image efficace et stable pour les utilisateurs.